Решавањето на проблемот со ефикасноста на процесот има два позитивни ефекти.
Прво на сите, воведувањето на преработка со калеми во процесот - како што видовме - создава заштеди на суровини што можат да бидат дури и над дваесет проценти за истата количина на производ, а тоа значи позитивни маржи и паричен тек што се веднаш достапни за компанијата.
Ова може да варира во зависност од секторот и употребата: во секој случај, тоа е материјал што претприемачот и компанијата повеќе не мора да го купуваат, а отпадот исто така не треба да се управува или отстранува.
Целиот процес е многу попрофитабилен, а позитивниот резултат може веднаш да се види на билансот на успех.
Понатаму, со купување помалку суровини, компанијата автоматски го прави процесот поодржлив, бидејќи таа суровина повеќе не треба да се произведува низводно!
Енергетската ефикасност е уште еден важен елемент во цената на секој производствен циклус.
Во современ производствен систем, потрошувачката на машина за обликување ролни е релативно ниска. Благодарение на Combi системот, линиите можат да бидат опремени со неколку мали мотори управувани од инвертори (наместо еден, голем, специјален мотор).
Користената енергија е токму онаа што е потребна за процесот на обликување, плус какво било триење во деловите на преносот.
Во минатото, голем проблем со машините за брзо сечење беше енергијата што се трошеше преку отпорниците за сопирање. Всушност, единицата за сечење континуирано забрзуваше и забавуваше, со голема потрошувачка на енергија.
Денес, благодарение на современите кола, можеме да акумулираме енергија за време на сопирањето и да ја користиме во процесот на обликување на ролни и во последователниот циклус на забрзување, обновувајќи голем дел од неа и правејќи ја достапна за системот и за други процеси.
Понатаму, речиси сите електрични движења се управувани од дигитални инвертори: во споредба со традиционалното решение, обновувањето на енергијата може да достигне до 47 проценти!
Друг проблем во врска со енергетскиот биланс на машината е присуството на хидраулични актуатори.
Хидрауликата сè уште извршува многу важна функција кај машините: во моментов нема серво-електрични актуатори способни да генерираат толку многу сила на толку мал простор.
Во однос на машините за дупчење со намотување, во раните години користевме само хидраулични цилиндри како актуатори за дупчалките.
Машините и потребите на клиентите продолжија да растат, а со тоа растеше и големината на хидрауличните погонски единици што се користеа на машините.
Хидрауличните погонски единици го доведуваат маслото под притисок и го дистрибуираат низ целата линија, со последователни падови на нивото на притисок.
Потоа маслото се загрева и се троши многу енергија.
Во 2012 година, на пазарот ја воведовме првата серво-електрична машина за дупчење со намотка.
На оваа машина, ги заменивме многуте хидраулични актуатори со една електрична глава, управувана од мотор без четки, која разви носивост до 30 тони.
Ова решение значеше дека енергијата потребна за моторот секогаш беше само онаа потребна за сечење на материјалот.
Овие серво-електрични машини исто така трошат 73% помалку од сличните хидраулични верзии, а исто така нудат и други придобивки.
Всушност, хидрауличното масло треба да се менува приближно на секои 2.000 часа; во случај на протекување или скршени цевки, потребно е долго време за чистење и повторно полнење, а да не ги спомнуваме трошоците за одржување и проверките поврзани со хидрауличниот систем.
Сепак, серво-електричното решение бара само повторно полнење на малиот резервоар за лубрикант, а машината може целосно да се провери, дури и од далечина, од страна на оператор и сервисер.
Покрај тоа, серво-електричните решенија нудат околу 22% побрзо време на извршување во споредба со хидрауличната технологија. Хидрауличната технологија сè уште не може целосно да се елиминира од процесите, но нашето истражување и развој секако се насочени кон сè пошироката употреба на серво-електрични решенија поради бројните придобивки што ги нудат.
Време на објавување: 23 март 2022 година